一、 核心概念与价值
- MIN（最低库存）： 也称为安全库存。当库存消耗到此水平时，必须立即发起采购订单，否则将面临缺料风险。它是生产的“安全红线”。
- MAX（最高库存）： 单次补货后达到的最高库存水平。它由采购的经济批量和仓储容量共同决定，是资金占用的“天花板”。
实施价值：
- 防缺料： 建立安全缓冲，避免生产中断。
- 降成本： 减少资金占用、仓储空间和管理精力。
- 提效率： 将补货动作从“人为紧急催料”变为“系统自动触发”，实现库存管理的规范化和自动化。
二、 实施五步法
下图清晰地展示了MIN/MAX库存管理从准备到持续优化的完整闭环流程：
以下是每个步骤的详细说明：
第一步：数据清洗与品类筛选（奠定基础）
- 数据清洗：
- 目标： 统一物料主数据，确保“一物一码”。
- 行动： 纠正同一物料的不同名称、规格，建立标准的物料编码和描述。
- 品类筛选（应用ABC分类法）：
- 目标： 识别最适合MIN/MAX管理的物料，避免“一刀切”。
- 行动：
- A类（高价值）： 通常不适合MIN/MAX，应采用更精细的模型（如按需订货）。
- B类（中价值）： MIN/MAX管理的理想对象。价值适中，需求相对稳定。
- C类（低值易耗品）： MIN/MAX管理的核心对象。例如：手套、常用螺丝、密封圈、普通刀具、焊条等。这些物料种类多、总金额不高，但缺货影响大，最适合用此模型简化管理。
第二步：科学设定MIN与MAX值（核心环节）
这是最关键的一步，需要依据历史数据和业务判断。
- MIN（最低库存/安全库存）的计算：
- 公式： MIN = 采购提前期内的平均消耗量 + 安全缓冲
- 分解：
- 采购提前期： 从下单到收货入库的总时间（天）。
- 日均消耗量： 过去6-12个月的平均日用量。
- 安全缓冲： 为应对需求波动或交付延迟而设置的额外库存。可简单设定为 (日均消耗量 × 提前期) × 系数，系数通常为0.2-0.5，根据物料重要性和供应风险调整。
- 简化示例：
- 物料：丁腈手套
- 日均消耗：10盒
- 采购提前期：5天
- 安全缓冲：(10盒/天 × 5天) × 0.3 = 15盒
- MIN值 = (10 × 5) + 15 = 65盒
- MAX（最高库存）的计算：
- 公式： MAX = MIN + 经济订货批量
- 经济订货批量的考量因素：
- 供应商的最小起订量。
- 运输的经济批量（如整箱、整托盘）。
- 仓储容量限制。
- 物料的保质期。
- 简化示例：
- MIN值：65盒
- 经济订货批量：供应商整箱发货为60盒/箱
- MAX值 = 65 + 60 = 125盒
第三步：设计并实施操作流程（明确规则）
- 触发： 仓管员在日常发料或周期盘点时，发现库存量 ≤ MIN值。
- 提报： 无需层层审批，仓管员直接根据标准流程生成采购申请单（建议通过系统实现）。
- 执行： 采购部门收到系统自动生成的采购申请后，向合格供应商下达订单，订购量为 (MAX - 当前库存)。
- 收货： 货物送达后，仓管员验收入库，库存水平恢复至MAX值以下。
第四步：系统落地与工具支持（效率保障）
- 理想状态： 在ERP或WMS系统中设置每个物料的MIN/MAX值，系统自动监控库存，当低于MIN值时自动生成采购建议或申请。
- 简易方案（若无系统）： 使用Excel表格管理，通过颜色标注（如库存数量标红表示低于MIN），并安排专人定期检查。
第五步：持续监控与循环优化（核心闭环）
MIN/MAX不是一成不变的。必须建立定期评审机制。
- 评审周期： 每季度或每半年一次。
- 评审内容：
- 检查是否有物料频繁触及MIN线？——可能需要调高MIN值或寻找更可靠的供应商。
- 检查是否有物料库存长期高于MIN线且接近MAX？——可能MAX值设定过高，造成了浪费。
- 根据过去周期的实际消耗量和提前期，重新计算并调整MIN/MAX值。
物料库存的 MIN/MAX管理方法